1990
Fried

Ein Mann, eine Maschine, eine Mission

Schon von Beginn an hat Wilfried Vancraen ein klares Ziel vor Augen. Ihm war schon damals klar, dass der 3D-Druck die Welt ver?ndern kann, wenn er effizient und verantwortungsbewusst eingesetzt wird. Mit einem Stereolithographiedrucker in einem kleinen Büro der Katholischen Universit?t in Leuven (Belgien) beginnt Wilfried sodann mit der Entwicklung der ersten Anwendungsbereiche für 3D-Druck und sogar einer 3D-Drucksoftware.

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1992

Anatomische Darstellungen in 3D

Aufgrund seiner Kenntnisse im Bereich der Biomechanik st??t Wilfried schnell auf einen augenscheinlichen Zusammenhang zwischen in Schichtdaten zerlegten Bilddaten und 3D-Drucktechnologie. Der Einsatz des 3D-Drucks im Gesundheitswesen war somit die logische Konsequenz – gemeinsam mit Bart Van der Schueren, einem der ersten Angestellten bei Materialise und mittlerweile CTO, entwickelt er eine spezielle Software, die es Materialise erm?glichen soll, anhand von CT-Bilddaten anatomische Modelle für ?rzte zu erstellen. Dies war die Geburtsstunde von Materialise Mimics Die Software wird anschlie?end vermarktet, damit auch andere Unternehmen und Krankenh?user von der Entwicklung profitieren k?nnen.

Mit selbstentwickelter Software die ersten Hürden nehmen

Schon von Beginn an tritt immer wieder dasselbe Problem auf: Wie k?nnen die Dateien für den 3D-Drucker lesbar gemacht werden? Die einzige zu jener Zeit ausgereifte Technologie war die Stereolithographie, die jedoch hinsichtlich Bedienerfreundlichkeit noch einiges schuldig blieb. Der aktuelle stellvertretende Gesch?ftsführer Johan Pauwels, beim Aufbau von Materialise gerade erst mit seinem Abschluss in der Tasche, krempelt also die ?rmel hoch und macht sich an die Entwicklung einer Software, mit der die Dateien 3D-druckbar gemacht werden k?nnen. Au?erdem werden Funktionen zur Supportgenerierung integriert, um die Konstruktionen für den 3D-Drucker zu optimieren. Das funktioniert bei uns so gut, dass wir uns entschlie?en, die Software auch mit dem Rest der Branche zu teilen – heute geh?rt Materialise Magics zum Ma? der Dinge für Datenvorbereitungssoftware auf dem Markt.

1993

Drucken hochgenauer Einzelstücke mit Vakuumguss

Das Vakuumgie?verfahren er?ffnet faszinierende neue M?glichkeiten bei der Produktentwicklung. 3D-Druck ist trotz der gegenüber heutzutage deutlich geringer ausgepr?gten Ausgereiftheit schon damals eine Art Heilsbringer, da bereits ein hoher Bedarf an kleinen Prototypserien aus hochwertigen Materialien besteht. Das Grundprinzip dieser Technik beinhaltet die Herstellung einer Urform (auch ?Master“ genannt) – in unserem Fall mittels Stereolithographie – und das anschlie?ende Gie?en mehrerer Abdrücke dieser Urform in eine Silikonform. Durch die Kombination von neuartigem 3D-Druck und konventionellem Vakuumguss kann Materialise schnell kleinere Auflagen von 20–30 Kunststoffteilen in bestm?glicher Qualit?t und unter Ausnutzung aller Designfreiheit, die der 3D-Druck bietet, produzieren.

1995

Stereolithographiedruck – mehrfarbig

Durch die Entwicklung des Farbdrucks ist es m?glich, anatomische Modelle noch individueller und aussagekr?ftiger zu aussehen zu lassen. Wir sind das erste Unternehmen überhaupt, das mehrere Farben in einem einzigen Stereolithographie-Modell verwendet. Dank dieser Technologie sind wir in der Lage, bestimmte Abschnitte eines Anatomiemodells, wie Nervenbahnen oder Tumore, hervorzuheben und die Planung von Operationen für die Chirurgen zu erleichtern.

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1996

Hilfestellung für die Dentalchirurgie – von der digitalen Planung bis hin zu Bohrschablonen

Doch Anatomiemodelle sind uns noch nicht genug: Wir machen uns schon bald an die Fertigung von 3D-gedruckten Schablonen, die bei operativen Eingriffen verwendet werden k?nnen, um dem Operateur genau zu zeigen, wo der Schnitt angesetzt und der Knochen angebohrt werden muss, um das Implantat einzusetzen. Hierbei spezialisieren wir uns insbesondere auf die Dentalgesundheit und entwickeln dafür die Software SimPlant. Mit dieser k?nnen Chirurgen ihren Eingriff virtuell planen, noch bevor sie sich den Patienten überhaupt angesehen haben: allein auf Grundlage eines virtuellen Anatomiemodells, für das wir im 3D-Drucker ma?geschneiderte Bohrschablonen für die Operation anfertigen.

1997

NextDay: unser Onlinebestelldienst, bevor das Wort ?online“ überhaupt im Duden zu finden ist

1997 beginnt das Internet langsam in das Bewusstsein des Massenmarkts vorzudringen. Wir als Technikbegeisterte der ersten Stunde sehen schon auf den ersten Blick, dass es uns beim Vertrieb unserer Prototyping- und Fertigungsdienstleistung helfen k?nnte. Als eines der ersten Onlinebestellsysteme entsteht kurze Zeit sp?ter Materialise NextDay (sp?ter dann Materialise OnSite). über dieses Portal k?nnen unsere Kunden im Handumdrehen Daten an uns senden, die wir dann ausdrucken und bereits am n?chsten Tag an den Kunden versenden. Wir automatisieren den Gro?teil des Produktionsprozesses und stocken unsere internen Fertigungskapazit?ten dramatisch auf, um die 3D-gedruckten Bauteile in Rekordgeschwindigkeit an unsere Kunden liefern zu k?nnen.

1998

Testen funktionsf?higer Prototypen dank Lasersinter-Technologie

In diesem Jahr erwerben wir unsere ersten Lasersinter-Drucker, die uns v?llig neue Anwendungsgebiete erschlie?en. Unser Ziel ist es, voll funktionsf?hige Prototypen für Produkttests zu fertigen – egal ob Einzelstück oder Kleinserie. So m?chten wir dem 3D-Druck noch mehr Vielseitigkeit verleihen.

2000

Mammoth-Drucker h?ngen die Messlatte für Gro?formatdrucke h?her

Manchmal kommt es doch auf die Gr??e an. Im Jahr 2000 sind die erh?ltlichen Druckbettformate für manche unserer Kundenauftr?ge einfach nicht gro? genug, insbesondere bei Prototypen für die Automobilbaubranche gibt es Platzprobleme. Also machen wir uns daran, mit der Mammoth-Baureihe unsere eigenen Stereolithographiedrucker zu entwickeln. Noch heute geh?ren die Mammoth-Drucker zu den gr??ten Stereolithographieger?ten, die problemlos ein ganzes Armaturenbrett in nur einem Baujob drucken k?nnen.

RSM revolutioniert die H?rger?tebranche

Die Ma?anfertigung von H?rger?ten war bisher immer ein arbeitsintensiver, langsamer und teurer Prozess. Zusammen mit Phonak entwickeln wir daher die Software Rapid Shell Modeling (RSM), mit der wir den Konstruktionsprozess für ma?angefertigte H?rger?teaufs?tze so weit automatisieren k?nnen, dass die Erstellung einer Datei für den Aufsatz nicht einmal 10 Minuten dauert. Diese Datei wird dann gedruckt, sodass der Kunde ein perfekt sitzendes H?rger?t erh?lt. Unsere Kooperation krempelt die Branche v?llig um: Mittlerweile werden 99 % aller H?rger?teaufs?tze in 3D-Druckverfahren gefertigt.

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2003

.MGX betritt die Designerbühne mit erfrischend neuen Kreationen

.MGX von Materialise solle beweisen, dass 3D-Druck nicht nur für Prototypen, sondern auch für ausgefeilte und detaillierte Endprodukte verwendet werden kann – von Lampen über M?belstücke bis hin zu Skulpturen. Designs wie der legend?re Hocker One_Shot von Patrick Jouin bringen dem 3D-Druck neue Inspirationen. M?glichkeiten wie integrierte Scharniere und machen der herstellenden Industrie deutlich, dass der 3D-Druck mittlerweile in der Lage ist, auch Endprodukte zu erschaffen und so einen Wandel herbeizuführen.

Kunst und Mode

Filamente und Funktionsmodelle: FDM h?lt Einzug bei Materialise

Im Dezember 2003 verwenden wir erstmals Fused Deposition Modeling (FDM) in unseren Produktionsanlagen. Obwohl FDM langsamer als andere Verfahren ist, bringt die Technologie dank voll produktionstauglicher Thermoplaste wie ABS einen hohen Grad an Festigkeit und Strukturstabilit?t, sodass sie einige Vorteile gegenüber dem Lasersintern hat. Durch die Erweiterung unseres Technologieangebots k?nnen wir den Wünschen unserer Kunden noch besser nachkommen und gleichzeitig unsere Software an diese neue Technologie anpassen sowie weiter verbessern.

2004

Bearbeiten des STL-Formats wird Realit?t

Vor der Ver?ffentlichung von Materialise 3-matic war das Bearbeiten von Dateien im STL-Format (das bei 3D-Druckern am weitesten verbreitete und unterstützte Dateiformat) bestenfalls knifflig. Entwickler mussten immer wieder ihr regul?res CAD-Programm ?ffnen, dort die ?nderungen vornehmen und das propriet?re Format dann in eine STL-Datei umwandeln. Es war ungef?hr so aufwendig und zeitintensiv wie es klingt. 2004 bringen wir dann die Software Materialise 3-matic auf den Markt, mit der es Benutzern aus der gesamten 3D-Druckindustrie auf einmal m?glich ist, STL-Dateien direkt zu bearbeiten.

Materialise OnSite: der Nachfolger von NextDay

Bis 2004 hat sich das Internet spürbar gewandelt und ist ausgereifter geworden. Wir merken, dass es an der Zeit ist, unseren Onlinebestelldienst auszubauen, um den Bedürfnissen der Kunden nachzukommen. Dies ist die Geburtsstunde von Materialise OnSite, der neuen Version von NextDay, bei der die Kunden den Fortschritt ihrer Bestellung virtuell nachverfolgen k?nnen. Bei OnSite kann auch aus unserem gesamten Portfolio an 3D-Drucktechnologien gew?hlt werden, nicht nur Stereolithographie.

2006

RapidFit: ein neues Zeitalter für Automobilwerkzeuge

Ein guter Prototyp sollte dem endgültigen Bauteil so genau wie m?glich entsprechen. Wir sind nun in der Lage, unseren Kunden aus dem Automobilbau immer gr??ere Prototypen zu liefern, stehen aber pl?tzlich vor einem ganz anderen Problem: Wie sollen wir diese ohne Verformungen an ihren Zielort bringen? Doch auch für dieses Problem finden wir eine kreative und innovative L?sung: 3D-gedruckte Jigs und Halterungen, die die Teile fixieren und an alle m?glichen Bauteilformen angepasst werden k?nnen. Daraus entwickelt sich dann RapidFit, was jegliche Halterungen, Vorrichtungen, Handkaliber und Jigs in einem standardisierten System vereint und inzwischen für die Qualit?tsprüfung im Automobilbau verwendet wird.

Sch?delimplantate aus Titan mit knochen?hnlichen Eigenschaften

2006 übernehmen wir das auf die Herstellung von individuellen SKG-Implantaten spezialisierte Unternehmen OBL. Gepaart mit unserer Expertise im 3D-Druck beginnen wir direkt mit der Fertigung von 3D-gedruckten MKG-Implantaten aus Titan, sodass Operateure ein anatomisch deutlich genaueres Ergebnis als bei Standardimplantaten erzielen k?nnen. Durch die komplexe, por?se Struktur – nur m?glich dank der fast unbegrenzten Konstruktionsfreiheit des 3D-Drucks – verh?lt sich das Implantat wie natürliches Knochenmaterial und imitiert die mechanischen und thermischen Eigenschaften, was das Verwachsen des Implantats mit dem Knochen begünstigt. Das postoperative Wohlbefinden von Patienten, die sich einer Mund-, Kiefer- und Gesichts-OP unterziehen müssen, wird somit signifikant gesteigert.

2007

Individuellere chirurgische Schablonen für Knie mit geringerer Invasivit?t

Nach dem gro?en Erfolg von SimPlant erscheint es nur logisch, unser medizinisches 3D-Druckprogramm auf die Orthop?die. auszuweiten. Wir beginnen damit, spezielle chirurgische Schablonen für operative Eingriffe am Knie zu drucken, durch deren Einsatz Operateure Schnitte und Bohrungen genau an den zuvor pr?zise berechneten Lokationen ansetzen k?nnen. Die Genauigkeit und Prognostizierbarkeit von operativen Eingriffen wird so erh?ht, was vor allem bessere Ergebnisse für die Patienten mit sich bringt.

Vereinfachung von MKG-Eingriffen und Einsatz eigener klinischer Ingenieure

Was wir für kniechirurgische Eingriffe begonnen haben, führen wir für die Mund-, Kiefer- und Gesichtschirurgie fort. In Anbetracht der Komplexit?t bei der Bestellung von Anatomiemodellen zu jener Zeit ver?ffentlicht Materialise ein benutzerfreundlicheres webbasiertes System, das die MKG-Chirurgie revolutionierte. Die Benutzer sind nun in der Lage, die Anatomie des Patienten in 3D zu visualisieren und anschlie?end das entsprechende Modell über Materialise SurgiCase zu bestellen. Wir stellen sogar eigens klinische Ingenieure an, die gemeinsam mit ?rzten jeden einzelnen Fall bearbeiten, um die erforderlichen Schablonen und Implantate zu konstruieren.

2008

Das automatische Hinzufügen von Supportstrukturen beschleunigt die 3D-Druckproduktion

Um den 3D-Druck noch weiter zu optimieren, entwickeln wir Materialise e-Stage, um die Erstellung von Supportstrukturen bei Stereolithographiemodellen zu automatisieren und somit die Effizienz zu steigern. Die Idee zu diesem Softwaremodul hatten wir, als wir bei unserer eigenen Produktionsstra?e auf gewisse Hindernisse trafen. Mit der Ausweitung unseres Stereolithographieangebots merkten wir, dass es nicht machbar war, immer wieder neues Personal einzustellen, nur um Supportstrukturen manuell zu erstellen. Also haben wir unsere Softwareentwickler etwas gefordert und ein Programm in Auftrag gegeben, mit dem diese Strukturen automatisch erstellt werden k?nnen. Auf diese Weise sparen wir und unsere Kunden Zeit und Material.

i.materialise bringt den 3D-Druck unters Volk

Zu diesem Zeitpunkt macht sich der 3D-Druck auf seinen Weg von industriellen Fertigungsanlagen hin zu kleinen 3D-Tischdruckern, die erstmals Aufsehen erregen. Unser Wunsch ist es, dass jeder seine eigenen Ideen mit professioneller Druckausstattung Wirklichkeit werden lassen kann. Also starten wir die neue Onlineplattform i.materialise. Menschen mit einem Gespür für Design und einem Kopf voller Ideen k?nnen ihre Entwürfe und Konstruktionen nun auf einer einzigen Plattform erstellen, teilen und verkaufen.

i.materialise entdecken

Vorstellung patientenspezifischer Hüftimplantate

Von den Anatomiemodellen ist der Weg über die chirurgischen Schablonen zu den patientenspezifischen Hüftimplantaten dann nicht mehr weit. Bei schwierigen Operationen k?nnen diese Implantate Patienten dabei helfen, wieder zu gehen. Wir spezialisieren uns hier auf komplexe Hüftoperation mit unseren aMace-Implantaten. Die Implantate werden der Anatomie des Patienten ma?genau angepasst und mit einer speziellen Struktur konstruiert, die ein Verwachsen mit dem Knochen unterstützt.

2010

Flie?ende Kristalle auf und in den 3D-gedruckten Kleidern von Iris van Herpen

Die niederl?ndische Modedesignerin Iris van Herpen ver?ffentlicht ihre Crystallization-Kollektion, die in einer Kooperation mit Materialise und dem Designer Daniel Widrig entstand. Die Entwürfe geh?ren zu den ersten jemals in 3D gedruckten Modestücken, die auf einem Laufsteg getragen wurden. Wir m?chten noch viele weitere 3D-gedruckte Kleider mit ihr erschaffen, um das Potenzial der unbegrenzten Designfreiheit und Materialeigenschaften auszusch?pfen und der Welt zu zeigen, wozu der 3D-Druck tats?chlich in der Lage ist.

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2011

Verknüpfung von Computer und 3D-Drucker

Es gibt unz?hlige verschiedene Drucker der unterschiedlichsten Hersteller. Jeder Drucker wird jedoch auch über eine eigene Software gesteuert, die vom Druckerhersteller programmiert und vorgegeben ist. K?me nun jemand auf die Idee, ein 3D-Fertigungswerk aufzubauen und dabei mehr als zwei unterschiedliche 3D-Drucktechnologien zu nutzen, w?re es fast ein Ding der Unm?glichkeit, mit nur einem Computer auf diese verschiedenen Drucker zuzugreifen. Wirklich? Statt uns mit diesem Umstand abzufinden, entwickeln wir den Materialise Build Processor, mit dem unterschiedliche Drucker in einem Programm verknüpft werden k?nnen: in Materialise Magics. Derzeit bieten wir Build Processors für mehr als 20 verschiedene Hersteller von 3D-Druckern an.

Bahnbrechende Transplantation eines ganzen Gesichts

Mit einem Team aus drei weiteren Chirurgen gelingt Prof. Philip Blondeel in der Universit?tsklinik Gent erstmalig in Belgien die vollst?ndige Transplantation eines Gesichts. Dieser Eingriff ist extrem komplex, da die Operateure erst mit der Planung der Operation beginnen k?nnen, sobald ein geeigneter Spender gefunden wird. Innerhalb von 24 Stunden nach Erhalt des Spendergesichts ist dank der digitalen Bildgebungssoftware ProPlan CMF sowie 3D-gedruckten Anatomiemodellen und Schablonen jedoch schon mal eine gro?e Hürde bei der Planung und Ausführung des Eingriffs genommen.

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2012

Organisiertes Arbeiten in jeder Werkshalle dank Streamics

In diesem Jahr entwickelt sich die 3D-Druckindustrie noch einmal weiter und beginnt mit weiteren, stark regulierten Branchen zusammenzuarbeiten. Als wir damit anfingen, Endprodukte in Serie zu fertigen, standen wir noch vor der Herausforderung von Nachverfolgbarkeit und Organisation. Mit Materialise Streamics pr?sentieren wir nun unsere L?sung für eine nochmals verbesserte Qualit?tskontrolle, Nachverfolgbarkeit und Automatisierung des 3D-Druckprozesses. Die Bediener der Maschinen müssen nicht mehr durch die Werkshalle laufen, um zu prüfen, welche Maschinen frei sind. All diese Informationen liegen zentral auf einem Computersystem. Schon kurze Zeit sp?ter setzen auch unsere Kunden diese L?sung ein, um ihre eigenen 3D-Druckproduktionen zu optimieren.

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2014

Materialise geht an die B?rse

Wir kündigen unseren B?rsengang im NASDAQ-Index für den 25. Juni 2014 an. Durch diese Entscheidung k?nnen wir unsere Dienstleistungen weiter ausbauen, um einem noch breiteren Spektrum von Kunden zu helfen und zum Wachstum der 3D-Druckbranche als Ganzes beizutragen.

2015

Ausstellung ?Making a Difference/A Difference in Making“

2015 durchl?uft die 3D-Druckbranche nach dem gro?en Aufschwung eine Talsohle. Doch auch wenn die Idee hinter dem 3D-Druck im allgemeinen Bewusstsein einen anderen Weg einschl?gt, wissen wir, wozu diese Technologie f?hig ist. Parallel zur zweiten Auflage der Materialise World Conference, einem von uns organisierten Event, das zu Diskussionen anregen und die Aufmerksamkeit wieder vermehrt auf den 3D-Druck lenken soll, veranstalten wir auch eine Ausstellung zum Thema 3D-Druck im BOZAR in Brüssel, um der ?ffentlichkeit mehr über diese spannende Technologie zu zeigen. Dort k?nnen die Besucher nachvollziehen, wie der 3D-Druck den Menschen helfen, einen sozialen Wandel herbeiführen und sogar die Umwelt schützen kann. Im Anschluss wird die Ausstellung sogar noch im prestigetr?chtigen Red Dot Design Museum in Essen gezeigt, ans?ssig im Industriedenkmal der Zeche Zollverein, die zum UNESCO-Welterbe z?hlt.

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Gute Aussichten für den 3D-Druck: echte Hingucker

Da wir st?ndig auf der Suche nach sinnvollen neuen Anwendungsgebieten für den 3D-Druck sind, bringen wir zusammen mit dem Hoet Design Studio unsere erste Kollektion 3D-gedruckter Brillengestelle heraus. Mit all unserem technischen Know-how schaffen wir neue, unkonventionelle Designs mit hohem Tragekomfort: Unsere Cabrio-Kollektion markiert den Auftakt unseres Engagements in modischen, 3D-gedruckten Wearables.

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Erklimmen neuer H?hen in der Luft- und Raumfahrt

Mit den Zertifizierungen nach EN9100 und EASA.21G, die wir zus?tzlich zu unserer Zertifizierung nach ISO 9001 erlangen, dürfen wir endlich im 3D-Druck gefertigte Funktionsbauteile an Kunden wie Airbus liefern, damit diese wiederum ihre Ziele zur Gewichts- und Betriebskostensenkung bei den Flugzeugen erreichen. Da wir seit jeher stets auf hochwertige Systeme achten, ist die Einführung des 3D-Drucks in eine derart stark regulierte Branche eine gro?e Chance für uns, die uns unserem Ziel einer zertifizierten Funktionsteilherstellung einen gro?en Schritt weiter bringt.

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Erschlie?en neuer Horizonte mit unserem Metalldruck

Metall-3D-Druck ist die bis zu diesem Zeitpunkt gr??te Neuerung unter den Drucktechnologien. Auch wir bauen schnell unsere Metalldruckkapazit?ten aus, die sich bis dahin auf die Herstellung von Titanimplantaten für unsere Kunden aus dem medizinischen Bereich beschr?nkten. Unseren Kunden aus der Industrie k?nnen wir nun auch Aluminiumdrucke anbieten. Au?erdem errichten wir in Bremen eigens eine neue Fertigungsanlage für Metalldruck – genau an dem Ort, an dem unser Gründer und Gesch?ftsführer einst zum ersten Mal in seinem Leben einem 3D-Drucker gegenüberstand. In dieser Anlage k?nnen wir auch wertvolles Wissen sammeln, um spezielle Softwarel?sungen für den Metall-3D-Druck zu entwickeln.

Materialise setzt verst?rkt auf Prozesssteuerung

Prozesssteuerung war uns schon immer wichtig. Durch unseren Einstieg in neue M?rkte wird sie jedoch zur obersten Priorit?t. Zu diesem Zweck nehmen wir die Materialise Control Platform in unser Leistungsangebot auf. Die MCP ist eine in 3D-Drucker integrierte, softwaregesteuerte Hardwarel?sung, die dem Benutzer noch mehr Kontrolle über die Ger?teparameter und -leistung gibt.

2016

Die 3D-Druckanlage von Materialise unterstützt nun auch Multi Jet Fusion

Als eines der ersten Unternehmen übernehmen wir die 3D-Drucktechnologie Multi Jet Fusion und beginnen mit der Testphase. Der Drucker kombiniert pulverbasierte Verfahren mit jetbasierten Verfahren, bei denen anstelle eines Lasers ein sog. ?Fusion-Agent“ für eine Verbindung der Partikel sorgt. Mithilfe unserer eigenen Build Processor-Software k?nnen wir somit funktionsf?hige Prototypen und Kleinserien in herausragender Oberfl?chenqualit?t mit kurzen Vorlaufzeiten anbieten.

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Die n?chste Revolution in der Brillenindustrie mit Yuniku

Zusammen mit dem Gl?serhersteller Hoya entwickeln wir ein radikal neues Gesch?ftsmodell für Brillen, das den Tr?ger der Brille im wahrsten Sinne des Wortes in den Mittelpunkt stellt. Zuerst wird in einem 3D-Scanner ein 3D-Modell des Kunden angefertigt. Das Brillengestell wird dann passgenau an die einzigartige Anatomie und den Lifestyle angepasst. Die ideale Gl?serausrichtung bleibt dabei selbstverst?ndlich erhalten.

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Weiterer weltweiter Ausbau von Kompetenzzentren

In unserem st?ndigen Bestreben nach Spitzenleistung er?ffnen wir in Malaysia ein brandneues Kompetenzzentrum, in dem neue Anwendungsbereiche für die DLP-Drucktechnologie erforscht und entwickelt werden sollen. Neben sieben weiteren Kompetenzzentren auf der ganzen Welt – jedes mit einem anderen Technologieschwerpunkt – wollen wir den Ausbau unseres eigenen Fachwissens sowie dem der gesamten 3D-Druckbranche beschleunigen.

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